Tie Down Engineering | Amerykański, Rodzinny Biznes na Stalowych Fundamentach

tiedown_drone2

Wszystko zaczęło się od kotew

Historia Tie Down Engineering zaczyna się w 1967 roku, kiedy Chuck MacKarvich – wynalazca i wizjoner – dostrzegł szansę tam, gdzie inni widzieli tylko ryzyko. W dekadach po II wojnie światowej w całych Stanach Zjednoczonych dynamicznie rozwijało się budownictwo tanich domów. Na czele tego ruchu stały domy mobilne – szybkie w produkcji i łatwe w transporcie. Ich lekka konstrukcja niosła jednak zagrożenie: podczas silnych burz takie domy mogły się zawalić i rozpaść.

W związku z tym, rząd federalny nakazał, by każdy dom mobilny był solidnie zakotwiony w ziemi. Chuck, pracując w garażu przy swoim domu w Miami, zaprojektował gruntowy kotew z ostrzem świdrowym, który można było wkręcić w ziemię i przymocować stalową taśmą do głównych belek podwozia domu. Kotwy wykonywał ręcznie, w małych seriach.

Popyt rósł szybko, ale produkcja nie nadążała – Chuckowi udawało się wytwarzać maksymalnie 50 sztuk tygodniowo. Przełom nastąpił, gdy jeden z instalatorów zasugerował mu wizytę w lokalnym zakładzie metalowym. Wchodząc do hali, gdzie stalowe elementy spadały rytmicznie do pojemników, Chuck od razu zrozumiał, że przyszłość należy do automatyzacji. Zainwestował w narzędzia i rozpoczął produkcję na większą skalę. Sukces jego projektu sprawił, że w całej Florydzie zaczęto mówić o Chucku MacKarvichu jako o „człowieku od kotew”.

Wkrótce jego reputacja przyciągnęła uwagę zupełnie innej branży: żeglugi. Właściciele marin i producenci łodzi zaczęli zgłaszać zapotrzebowanie na kotwice. Chuck początkowo się wahał, ale wyzwanie idealnie pasowało do jego sposobu myślenia. Rozszerzył działalność na sektor żeglarski, a potem na komponenty do przyczep. Tak narodziła się filozofia rozwoju Tie Down: najpierw rozwijać kompetencje, a potem szukać nowych kierunków, w których można je wykorzystać.

Jeśli nie widzisz ich automatycznie, włącz napisy w swoim języku

Rodzinne dziedzictwo innowacji

Dziś Tie Down Engineering to wielooddziałowy producent z siedzibą w Atlancie w stanie Georgia, działający w 11 zakładach o łącznej powierzchni 77 tys. m². Firma wytwarza ponad 7 000 różnych produktów dla różnych branż, od kotew do domów mobilnych, przez systemy zabezpieczeń dachowych, aż po sprzęt rolniczy. Tie Down posiada ponad 100 patentów, z czego około 70 jest wciąż aktywnych.

Syn założyciela, Sloan MacKarvich, dorastał w firmie. Obecnie pełni funkcję Dyrektora ds. Rozwoju Biznesu i wspomina wakacje spędzane przy obsłudze pierwszych wycinarek laserowych CO₂.

„Zawsze chciałem być na hali, przy maszynach” – mówi. – „Mieliśmy wtedy system CO₂ o mocy 1,5 kW, a ja uczyłem się regulować lustra i optykę zanim jeszcze mogłem prowadzić samochód.” Te praktyczne doświadczenia ukształtowały jego spojrzenie na produkcję jako na sztukę ciągłej adaptacji, w której każda nowa technologia jest narzędziem otwierającym drogę do rozwoju.

tiedown_hall

W 1981 roku firma przeniosła działalność z Miami do Atlanty, stopniowo rozwijając własne kompetencje w zakresie narzędzi, tłoczenia i automatyzacji. Pod koniec lat 2000. Tie Down zainstalowało jedną z pierwszych w Atlancie wycinarek światłowodowych o mocy 5 kW – sięgając po technologię fiber na długo, zanim stała się standardem w branży.

„Zawsze wierzyliśmy w to, że trzeba sięgać po nowe możliwości i rozwiązania zanim tak naprawdę będziemy ich ‘potrzebować’” – wyjaśnia Sloan. – „Mój ojciec kupował sprzęt bez konkretnego przeznaczenia, pewny, że znajdziemy dla niego zastosowanie. To podejście pozwalało nam wyprzedzać konkurencję.”

Moc, precyzja i przewaga rynkowa

tiedown_machine

Kierownictwo Tie Down chciało porównać oferty kilku producentów. Odwiedzając ich fabryki oceniali nie tylko technologię, ale też kulturę organizacyjną. To właśnie Eagle Lasers zrobiło na nich największe wrażenie. „Pierwszy raz zobaczyłem maszynę Eagle na targach FABTECH” – mówi Sloan. – „Wymiana palet była niewiarygodnie szybka. Dzięki silnikom liniowym we wszystkich osiach i stabilnemu zarządzaniu wysoką mocą, proces cięcia wyglądał jak skok w przyszłość.”

Firma zainwestowała w laser fiber Eagle iNspire 20 kW z systemem automatyzacji CraneMasterStore i wieżą magazynową eTower 110. Maszyna pracuje dziś w trybie trzyzmianowym, niemal 24 godziny na dobę, tnąc głównie blachy o grubości 12,7 mm, ale osiągając ekstremalną wydajność również przy cieńszych materiałach.

„Instalacja przebiegła bezproblemowo” – podkreśla Sloan. – „W ciągu sześciu tygodni byliśmy w pełni samodzielni, a wsparcie ze strony Eagle okazało się znakomite.”

Obecne procesy cięcia w Tie Down są najlepszym dowodem na skuteczność tej filozofii. Firma przetwarza szeroki zakres materiałów: stal węglowa stanowi 85% całego wolumenu, o grubościach od 1,5 mm aż do 25 mm. Aluminium i stal nierdzewna to mniejsze, ale kluczowe segmenty – szczególnie dla produktów z zakresu bezpieczeństwa i komponentów specjalnych. Przy grubościach powyżej 25 mm Tie Down korzysta z cięcia plazmowego lub tlenowego.

Przy produkcji działającej 24/7 kluczowe znaczenie ma obsługa materiałów i przepustowość. Podróż Tie Down w kierunku automatyzacji zaczęła się prawie dwie dekady temu od laserów CO₂ z wieżami magazynowymi. Następnie firma zdecydowała się na zakup kolejnej automatyzacji do obsługi blach. Jednak wraz z rosnącymi wymaganiami produkcyjnymi nawet ta infrastruktura zaczęła nie nadążać.

„Mieliśmy wąskie gardło przy stali o grubości pół cala” – wspomina Sloan. – „Potrzebowaliśmy więcej mocy i prędkości. To był moment, kiedy zaczęliśmy rozglądać się poza dotychczasowych dostawców.”

tiedown_part3

Zmiana reguł gry

tiedown_machine2

Laser fiber od Eagle zastąpił dwie starsze maszyny, podwajając prędkość cięcia i wydajność. Wymusiło to na Tie Down przemyślenie na nowo procesów następujących po cięciu – od rozładunku po cykliczne konserwacje, jednak zmiana ta okazała się dla firmy przełomowa.

Jednym z najbardziej imponujących sukcesów firmy było przeprojektowanie importowanego elementu zabezpieczającego. Dotychczas był to odlew stalowy sprowadzany z zagranicy, a który obecnie powstaje z blachy i płyt. „Już przed wprowadzeniem ceł nasze koszty były porównywalne z importem” – mówi Sloan. – „Dziś ten produkt dominuje w swojej kategorii rynkowej. Laser Eagle dał nam możliwości i precyzję, by przenieść tę produkcję do kraju.”

Wydajność systemu laserowego otworzyła też drogę do konkurowania z tłoczeniem – co jeszcze niedawno wydawało się niemożliwe w branży zdominowanej przez produkcję opartą na wykrojnikach. „Przy dzisiejszych prędkościach i dokładności laserów oraz rosnących kosztach tłoczników, często szybciej i taniej jest wyciąć część laserem niż ją wytłoczyć” – zauważa Sloan.

Dziś Tie Down stawia na doposażanie swojego 315-osobowego zespołu w lepsze narzędzia, a nie na prostą rozbudowę kadr. „W Stanach Zjednoczonych wciąż jest ogromny potencjał w sektorze produkcyjnym” – mówi Sloan. – „Technologia taka jak ta daje nam elastyczność i pewność, dzięki której szybko możemy wchodzić na nowe rynki.”

Dla Sloana Eagle to coś więcej niż zakup maszyny. „Czy poleciłbym Eagle? W stu procentach” – podkreśla. – „Czujesz jakbyś współpracował z firmą rodzinną, a nie z korporacją. Maszyna została dostarczona na czas, działa lepiej niż oczekiwaliśmy, a serwis dorównuje jakości samego produktu. To narzędzie, które fundamentalnie podniosło nasze możliwości.”

Skontaktuj się z nami