Tie Down Engineering | Von Ankern zu Automation: Ein Familienunternehmen aus Stahl geschmiedet
Wurzeln im Verankern Amerikas
Die Geschichte von Tie Down Engineering beginnt 1967 mit Chuck MacKarvich, einem einfallsreichen Problemlöser, der Chancen sah, wo andere nur Risiken erkannten. In den Jahrzehnten nach dem Zweiten Weltkrieg boomte der Markt für erschwinglichen Wohnraum in den USA. Mobilheime – schnell produziert und leicht zu transportieren – standen im Mittelpunkt dieser Bewegung. Doch sie brachten eine Gefahr mit sich: Bei Unwettern konnten die leichten Häuser kippen, sich überschlagen oder einstürzen.
Als Reaktion darauf schrieb die US-Regierung vor, dass jedes Mobilheim am Boden verankert werden musste. Chuck, der in einer Einzelgarage an seinem Haus in Miami arbeitete, entwickelte einen Erdanker mit einer spiralförmigen Schneide, die sich in den Boden schrauben ließ und mit Stahlbändern an den Hauptträgern des Fahrgestells befestigt wurde. Er begann damit, die Anker in kleinen Stückzahlen von Hand herzustellen.
Die Nachfrage stieg schnell, aber die Produktion war langsam – mehr als 50 Stück pro Woche konnte er nicht fertigen. Der Durchbruch kam, als ihm ein Monteur empfahl, eine örtliche Metallwerkstatt zu besuchen. Als Chuck eine Fabrik betrat, in der Stahlteile im Takt in Behälter fielen, erkannte er sofort: Automatisierung war die Zukunft. Er investierte in Werkzeuge und baute die Produktion aus. Der Erfolg seines Designs machte ihn bald in ganz Florida bekannt: Chuck MacKarvich, „der Anker-Mann“.
Dieser Ruf zog bald eine ganz andere Branche an: den Bootsbau. Werften und Bootshersteller fragten bei ihm nach Ankern. Chuck zögerte, doch die Herausforderung entsprach seinem Denken. Er stieg in den Bootsmarkt ein, später auch in Anhängerkomponenten. Diese opportunistische Herangehensweise wurde zur Wachstumsphilosophie von Tie Down: Zuerst Fähigkeiten entwickeln – dann sehen, wohin sie führen.
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Ein Familienerbe der Innovation
Heute ist Tie Down Engineering ein Hersteller mit mehreren Geschäftsbereichen, Hauptsitz in Atlanta (Georgia), 11 Werken mit insgesamt 77.000 m² Produktionsfläche und über 7.000 Artikeln – von Mobilheimankern bis zu Absturzsicherungssystemen und landwirtschaftlichen Geräten. Das Unternehmen hält über 100 Patente, davon etwa 70 aktive.
Chucks Sohn Sloan MacKarvich wuchs mitten im Betrieb auf. Heute ist er Chief Business Development Officer und erinnert sich an Sommer, die er an frühen CO₂-Laserschneidanlagen verbrachte. „Ich wollte immer in die Werkstatt, auf den Boden“, sagt er. „Wir hatten damals ein 1.500-Watt-CO₂-System, und ich lernte, Spiegel und Optiken einzustellen, noch bevor ich Auto fahren durfte.“ Diese praktische Erfahrung prägte Sloans Blick auf die Fertigung als handwerkliche Anpassungskunst, bei der jede neue Technologie ein Werkzeug ist, um Wachstum zu ermöglichen.
1981 zog das Unternehmen von Miami nach Atlanta um und baute dort nach und nach eigene Kompetenzen in Werkzeugbau, Stanzen und Automatisierung auf. Ende der 2000er-Jahre installierte Tie Down einen der ersten 5-kW-Faserlaser Atlantas – und setzte damit auf Fasertechnologie, lange bevor sie zum Standard wurde.
„Wir haben immer daran geglaubt, Fähigkeiten schon vor dem Bedarf aufzubauen“, erklärt Sloan. „Mein Vater kaufte Anlagen ohne konkretes Projekt, im Vertrauen darauf, dass sich die Anwendung findet. Diese Denkweise hat uns stets vorausgehalten.“
Leistung, Präzision und Marktvorteil
Tie Down prüfte mehrere Hersteller, besuchte Werke, um Technologie und Kultur zu bewerten. Eagle Lasers stach heraus. „Ich sah die Maschine zum ersten Mal auf der FABTECH“, erinnert sich Sloan. „Der Wechseltisch war unglaublich schnell. Mit Linearmotoren auf allen Achsen und zuverlässig beherrschter Hochleistung fühlte es sich wie ein Quantensprung an.“
Schließlich investierte das Unternehmen in einen 20 kW Eagle iNspire Faserlaser mit CraneMasterStore und eTower 110 Automatisierungssystem. Die Maschine läuft heute fast 24/7 im Dreischichtbetrieb, schneidet überwiegend 12 mm Baustahlplatten, kann aber auch bei dünnerem Material extreme Durchsatzraten erzielen.
„Die Installation war unkompliziert“, so Sloan. „Nach sechs Wochen waren wir voll eigenständig, und die Unterstützung von Eagle war exzellent.“
Die aktuellen Schneidprozesse von Tie Down sind ein Beweis für diese Philosophie. Das Unternehmen verarbeitet ein breites Materialspektrum: 85 % sind Baustahl, mit Dicken von 1,5 mm (16 ga) bis zu 25 mm. Aluminium und Edelstahl sind kleinere, aber wichtige Segmente für Sicherheitsprodukte und Sonderkomponenten. Für Bleche über 25 mm setzt Tie Down auf Plasma- oder Autogenschneiden.
Materialfluss und Durchsatz sind entscheidend für einen Hersteller, der rund um die Uhr arbeitet. Der Automatisierungsweg begann vor fast 20 Jahren mit turmgespeisten CO₂-Lasern und wurde seitdem zu großflächigen Materialflusssystemen ausgebaut. Doch mit steigender Nachfrage stieß auch diese Infrastruktur an ihre Grenzen.
„Wir hatten einen Engpass bei halbzölligen Stahlplatten“, erzählt Sloan. „Wir brauchten mehr Leistung und Geschwindigkeit. Also begannen wir, über unsere üblichen Lieferanten hinauszuschauen.“
Eine neue Gleichung
Der Eagle-Faserlaser ersetzte effektiv die Leistung von zwei Maschinen, verdoppelte die Schneidgeschwindigkeit und den Durchsatz. Das erforderte ein Umdenken in nachgelagerten Prozessen – vom Entladen bis zu Wartungszyklen –, doch der Effekt war transformativ.
Einer der größten Erfolge war die Neukonstruktion eines importierten Sicherheitsbauteils. Zuvor ein Gussteil aus Übersee, wurde es für die Blech- und Plattenbearbeitung neu entwickelt. „Wir waren kostenmäßig bereits vor den Zöllen auf Augenhöhe mit Importen“, sagt Sloan. „Heute dominiert dieses Produkt sein Marktsegment. Der Eagle-Laser hat uns die Kapazität und Präzision gegeben, diese Arbeit zurückzuholen.“
Die Produktivität des Systems hat zudem neue Möglichkeiten eröffnet, direkt mit dem Stanzen zu konkurrieren – ein bemerkenswerter Wandel in einem Bereich, der traditionell vom Werkzeugbau dominiert war. „Mit den heutigen Lasergeschwindigkeiten und der Genauigkeit – und bei steigenden Werkzeugkosten – ist es oft schneller und günstiger, Teile zu laserschneiden, die früher gestanzt wurden“, erklärt Sloan.
Menschen befähigen, Märkte erobern
Heute konzentriert sich Tie Down darauf, seine 315 Mitarbeitenden mit besseren Werkzeugen auszustatten – statt nur Personal aufzustocken. „Es gibt keinen Mangel an Fertigungsmöglichkeiten in den USA“, sagt Sloan. „Technologie wie diese gibt uns die Flexibilität und das Vertrauen, schnell in neue Märkte vorzudringen.“
Für Sloan bedeutet Eagle mehr als nur eine Maschineninvestition. „Würde ich sie empfehlen? Hundertprozentig“, sagt er. „Es fühlt sich an, als würde man mit einem Familienunternehmen arbeiten, nicht mit einem Konzern. Die Maschine wurde pünktlich geliefert, sie übertrifft unsere Erwartungen, und der Service entspricht der Produktqualität. Es ist ein Werkzeug, das unser Können grundlegend auf ein neues Niveau gehoben hat.“