Hammond Machine Works: Większa efektywność branży kolejowej dzięki technologii laserowej Eagle
Ponad wiek doskonałości w produkcji
Hammond Machine Works z siedzibą w Hammond w stanie Indiana kształtuje amerykański przemysł od 1908 roku. W 1960 roku firmę przejęła rodzina Nau, gdy dziadek Petera Nau Jr. odkupił ją od przyjaciela. Trzy pokolenia później rodzina wciąż kieruje rozwojem Hammond, inwestując w technologie, które pozwalają myśleć o przyszłości z pewnością.
„Zaczęliśmy w 1908 roku, więc w tym roku obchodzimy już 117-lecie” – mówi wiceprezes Peter Nau Jr. – „Mój dziadek kupił firmę w 1960 roku i wtedy przenieśliśmy się w to miejsce. Początkowo zajmowaliśmy się produkcją urządzeń do przetwarzania chemikaliów, obrabiając duże odlewy do prasowania proszków w kule, aby łatwiej je było transportować. Ponieważ jednak w okolicy działało wielu producentów wagonów kolejowych, zbudowaliśmy silne relacje z branżą kolejową.”
Dziś Hammond zatrudnia ponad 40 pracowników w Indianie i 15 w Addison w Teksasie. Kolej wciąż pozostaje sercem działalności – odpowiada za około 90% produkcji. Firma współpracuje z największymi graczami w branży, takimi jak Trinity Rail czy Union Tank Car. „Nasz katalog części dla tych firm zawiera tysiące komponentów” – wyjaśnia Nau. – „Wiele prac to szybkie, jednostkowe naprawy, ponieważ ich wagony nie mogą sobie pozwolić na długie przestoje.”
Jeśli nie widzisz ich automatycznie, włącz napisy w swoim języku
Inwestycja w szybkość i elastyczność
Przez dekady Hammond korzystał z tradycyjnych maszyn, w tym z wykrawarki plazmowej kupionej pod koniec lat 90. Jednak rosnący popyt i coraz dłuższe terminy dostaw od poddostawców sprawiły, że firma potrzebowała szybszej i bardziej elastycznej produkcji wewnętrznej.
„Jeden z naszych pracowników, Brian Pittman, od ponad dekady przekonywał nas do inwestycji w laser” – wspomina Nau. – „Kiedy zobaczył Eagle na targach FABTECH, wiedzieliśmy, że to właściwy wybór.”
Firma zainwestowała w wycinarkę laserową Eagle iNspire 20 kW w technologii fiber z systemem automatyzacji CraneMaster. „Laser jest w rzeczywistości szybszy niż sam proces załadunku” – wyjaśnia Nau. – „CraneMaster był dla nas ogromnym atutem, ponieważ pracujemy z bardzo szerokim zakresem materiałów – od cienkiej stali nierdzewnej po blachy węglowe o grubości półtorej cala.”
Na decyzję wpływ miała także prostota obsługi. „Eagle sprawia wrażenie znacznie prostszej maszyny w porównaniu do konkurencji” – mówi Nau. – „Mamy w zakładzie tak wiele narzędzi CNC, że potrzebowaliśmy rozwiązania, które możemy serwisować sami, bez czekania tydzień na przyjazd technika.”
Efekt pojawił się natychmiast. Eagle z łatwością radzi sobie zarówno z aluminium o grubości ćwierć cala, jak i ze stalą o grubości 1¼ cala – i to z zachowaniem prędkości oraz precyzji. „Jest w stanie przerobić pracę na cały miesiąc w mniej niż tydzień” – zauważa Nau. – „To otworzyło przed nami możliwość składania ofert na nowe części i obsługi nowych klientów, o których wcześniej nawet byśmy nie pomyśleli.”
Ogromne znaczenie ma także serwis i wsparcie. „Jeśli wyślemy maila do Eagle, odpowiedź zwykle mamy w ciągu godziny” – mówi Nau. – „A jeśli sprawa jest bardziej złożona, moduł z kamerą internetową pozwala technikom w Polsce zobaczyć dokładnie to, co my, i przeprowadzić nas krok po kroku przez rozwiązanie. To bardzo pozytywne doświadczenie.”
Intuicyjny dla operatora, niezrównany w jakości
„Oprogramowanie do nestingu jest bardzo wydajne i pomaga ograniczyć odpady, co ma ogromne znaczenie przy tak dużej liczbie małoseryjnych zleceń. Maszyna przypomina nam też o regularnej konserwacji, a jeśli coś jest nie tak – od razu nas informuje. W ciągu dwóch lat musiałem wymienić tylko jedno szkiełko ochronne” – dodaje Jones. – „Automatyzacja pozwala nam pracować z pełną prędkością bez przerw, nawet przy mniejszych zleceniach.”
Jakość to jednak to, co wyróżnia maszynę najbardziej. „Powierzchnia spodnu ciętych elementów jest doskonała, praktycznie nie wymaga dodatkowej obróbki” – podkreśla Jones. – „Zdecydowanie poleciłbym lasery Eagle każdemu.”
Dla operatora lasera, Ryana Jonesa, Eagle okazał się zarówno intuicyjny, jak i niezawodny. „Szkolenie zajęło mi kilka tygodni, a po sześciu–ośmiu miesiącach czułem się już na tyle pewnie, że samodzielnie dostosowywałem tabele technologiczne” – mówi. – „Najbardziej doceniam to, jak świetnie oprogramowanie współpracuje z maszyną. To, co zaprogramuję na ekranie, wychodzi z lasera w identycznej formie, a to oznacza, że możemy dostarczyć klientowi dokładnie to, czego oczekuje.”
Jones podkreśla też elastyczność w pracy z różnymi materiałami. „Tniemy aluminium od 1/16 cala do 1 cala, stal węglową do 1¼ cala i stal nierdzewną do 7/8 cala” – wyjaśnia. – „W przypadku aluminium azot daje najczystsze cięcia, a przy grubszych materiałach lepsze rezultaty osiągamy przy użyciu mieszanki gazów.”
