Hammond Machine Works: Efficienza nel settore ferroviario con la tecnologia laser Eagle
Un secolo di eccellenza manifatturiera
Hammond Machine Works, con sede a Hammond, Indiana, contribuisce a plasmare l’industria americana dal 1908. Nel 1960, la famiglia Nau ne ha preso le redini quando il nonno di Peter Nau Jr. acquistò l’azienda da un amico. Tre generazioni dopo, la famiglia continua a guidare la crescita di Hammond investendo in tecnologie che ne garantiscono il futuro.
“Abbiamo iniziato nel 1908, quindi quest’anno festeggiamo 117 anni”, racconta il vicepresidente Peter Nau Jr. “Mio nonno acquistò l’azienda nel 1960, e fu allora che ci trasferimmo nella sede attuale. In origine producevamo attrezzature per la lavorazione chimica. Ma, grazie alla vicinanza di molti costruttori di vagoni ferroviari, instaurammo subito un rapporto solido con l’industria ferroviaria.”
Oggi Hammond opera con oltre 40 dipendenti in Indiana e 15 ad Addison, in Texas. Il settore ferroviario rappresenta circa il 90% della produzione aziendale. Collaborazioni di lunga data con produttori leader come Trinity Rail e Union Tank Car sono centrali per l’attività di Hammond. “Il nostro catalogo di componenti con queste aziende conta migliaia di pezzi,” spiega Nau. “Molto del nostro lavoro riguarda interventi rapidi e su misura, perché i loro vagoni non possono restare fermi in deposito.”
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Investire in velocità e flessibilità
Per decenni Hammond si è affidata a macchinari tradizionali, inclusa una punzonatrice al plasma acquistata alla fine degli anni ’90. Tuttavia, l’aumento della domanda e i tempi di consegna più lunghi da parte dei fornitori hanno creato la necessità di una produzione interna più veloce e flessibile.
“Uno dei nostri dipendenti, Brian Pittman, spingeva per l’acquisto di un laser da oltre dieci anni,” ricorda Nau. “Dopo che ha visto Eagle al FABTECH, abbiamo capito che era la scelta giusta.”
L’azienda ha investito in un laser a fibra Eagle iNspire da 20 kW con automazione CraneMaster. “Il laser è addirittura più veloce del processo di carico,” spiega Nau. “Il CraneMaster è stato un enorme punto di forza per noi, perché lavoriamo una gamma amplissima di materiali, dall’acciaio al carbonio da 38 mm agli inox sottili.”
Anche la semplicità d’uso è stata decisiva. “L’Eagle sembra una macchina la cui manutenzione è molto più semplice rispetto alla concorrenza”, afferma Nau. “Con così tanti macchinari CNC in officina, avevamo bisogno di qualcosa che potessimo gestire internamente senza aspettare una settimana per un tecnico.”
L’impatto è stato immediato. L’Eagle gestisce tutto, dall’alluminio da 6 mm all’acciaio da oltre 30 mm, con velocità e precisione. “Riesce a completare un mese di lavoro in meno di una settimana”, sottolinea Nau. “Questo ci ha permesso di fare preventivi per nuovi pezzi e nuovi clienti che prima non avremmo considerato.”
Il servizio e il supporto sono altrettanto fondamentali. “Se scriviamo a Eagle, di solito riceviamo risposta entro un’ora,” afferma Nau. “E se il problema è più complesso, il modulo con webcam consente ai loro tecnici in Polonia di vedere esattamente ciò che vediamo noi e guidarci nella soluzione. È stata un’esperienza molto positiva.”
Fiducia degli operatori e risultati di qualità
“Il software di nesting è efficiente e aiuta a ridurre al minimo gli sfridi, il che è importante vista la varietà di commesse in piccoli lotti che gestiamo. La macchina ci segnala la manutenzione regolare e, se qualcosa non va, ci avvisa subito. In due anni ho dovuto sostituire la lente protettiva una sola volta,” aggiunge Jones. “L’automazione ci consente di lavorare a piena velocità senza interruzioni, anche durante le commesse più piccole.”
La qualità è il vero punto di forza della macchina. “La finitura sul lato inferiore dei pezzi è eccellente, con pochissimo lavoro di rifinitura”, afferma Jones. “Consiglierei sicuramente un laser Eagle a chiunque.”
Per l’operatore laser Ryan Jones, l’Eagle si è rivelato intuitivo e affidabile. “Mi sono formato per un paio di settimane prima di iniziare, e in sei-otto mesi ero già sicuro abbastanza da modificare autonomamente le tabelle tecnologiche,” racconta. “Ciò che apprezzo di più è la connessione perfetta tra software e macchina. Qualunque cosa programmi a schermo, esce esattamente così dal laser: significa che possiamo consegnare esattamente ciò che vuole il cliente.”
Jones sottolinea la flessibilità nella lavorazione dei materiali. “Tagliamo alluminio da 1,5 mm fino a 25 mm, acciaio al carbonio fino a oltre 30 mm e inox fino a 22 mm”, spiega. “Per l’alluminio, l’azoto garantisce tagli più puliti, mentre per i materiali spessi i gas misti danno risultati migliori.”
