Hammond Machine Works: Mehr Effizienz für die Bahnindustrie mit Eagle Lasertechnologie
Ein Jahrhundert Fertigungskompetenz
Hammond Machine Works aus Hammond, Indiana, prägt die amerikanische Industrie bereits seit 1908. Im Jahr 1960 übernahm die Familie Nau das Unternehmen, als Peter Nau Jr.s Großvater es von einem Freund kaufte. Drei Generationen später führt die Familie das Wachstum von Hammond weiter und investiert in Technologien, die die Zukunft des Unternehmens sichern.
„Wir haben 1908 begonnen – dieses Jahr feiern wir unser 117-jähriges Bestehen“, sagt Vizepräsident Peter Nau Jr. „Mein Großvater kaufte das Unternehmen 1960, und damals sind wir an unseren heutigen Standort umgezogen. Ursprünglich stellten wir Geräte für die chemische Verarbeitung her, bearbeiteten große Gussteile, um Pulver zu Kugeln zu pressen und so den Transport zu erleichtern. "Da sich jedoch viele Waggonbauer in der Nähe befanden, entstand eine enge Partnerschaft mit der Bahnindustrie.“
Heute beschäftigt Hammond mehr als 40 Mitarbeiter in Indiana und 15 in Addison, Texas. Rund 90 % der Produktion entfallen auf den Bahnbereich. Langjährige Partnerschaften mit führenden Herstellern wie Trinity Rail und Union Tank Car bilden das Rückgrat des Unternehmens. „Unser Teilekatalog für diese Firmen umfasst Tausende von Komponenten“, erklärt Nau. „Ein großer Teil unserer Arbeit besteht aus schnellen, einmaligen Reparaturaufträgen – denn deren Waggons können es sich nicht leisten, im Rangierbahnhof stillzustehen.“
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Investition in Geschwindigkeit und Flexibilität
Über Jahrzehnte setzte Hammond auf traditionelle Maschinen, darunter eine Plasma-Stanzmaschine aus den späten 1990er-Jahren. Doch steigende Nachfrage und längere Lieferzeiten führten zu der Notwendigkeit, schneller und flexibler im eigenen Haus produzieren zu können.
„Einer unserer Mitarbeiter, Brian Pittman, sprach sich seit über zehn Jahren für eine Laserschneidanlage aus“, erinnert sich Nau. „Nachdem er Eagle auf der FABTECH gesehen hatte, wussten wir, dass es die richtige Wahl war.“
Das Unternehmen investierte schließlich in einen Eagle iNspire 20 kW Faserlaser mit CraneMaster-Automatisierung. „Der Laser ist tatsächlich schneller als der Ladevorgang selbst“, erklärt Nau. „Der CraneMaster war für uns ein entscheidender Faktor, da wir eine enorme Bandbreite an Materialien verarbeiten – von dünnem Edelstahl bis zu 38 Millimeter starkem Kohlenstoffstahl.“
Auch die einfache Bedienung spielte eine große Rolle. „Der Eagle wirkt deutlich unkomplizierter als die Konkurrenz“, sagt Nau. „Da wir so viele CNC-Maschinen im Haus haben, brauchten wir eine Anlage, die wir im Notfall auch selbst warten können, ohne eine Woche auf einen Techniker zu warten.“
Die Wirkung war unmittelbar: Der Eagle bearbeitet alles von 6-Millimeter-Aluminium bis zu 32-Millimeter-Stahl mit Geschwindigkeit und Präzision. „Er schafft Arbeit für einen ganzen Monat in weniger als einer Woche“, betont Nau. „Dadurch konnten wir neue Teile und neue Kundenangebote annehmen, die wir zuvor nicht in Betracht gezogen hätten.“
Auch der Service überzeugt. „Wenn wir Eagle eine E-Mail schreiben, bekommen wir meist innerhalb einer Stunde eine Antwort“, sagt Nau. „Und wenn es komplexer ist, können sich die Techniker in Polen über das Webcam-Modul genau ansehen, was wir sehen, und uns Schritt für Schritt durch die Lösung führen. Das war durchweg eine sehr positive Erfahrung.“
Vertrauen der Bediener und überzeugende Ergebnisse
Auch die Software trägt zur Effizienz bei. „Die Schachtelungssoftware ist sehr effizient und reduziert Verschnitt, was bei unseren vielen Kleinserien entscheidend ist. Zudem fordert uns die Maschine regelmäßig zu Wartungsarbeiten auf und meldet sofort, wenn etwas nicht stimmt. In zwei Jahren musste ich nur einmal die Schutzlinse tauschen“, so Jones. „Dank der Automatisierung können wir durchgehend mit voller Geschwindigkeit produzieren, ohne kleinere Jobs zu unterbrechen.“
Besonders beeindruckt ist er von der Qualität: „Die Schnittqualität auf der Unterseite der Teile ist hervorragend, sodass kaum Nachbearbeitung nötig ist“, betont Jones. „Ich würde jedem einen Eagle Laser empfehlen.“
Für Laserbediener Ryan Jones hat sich der Eagle als sowohl intuitiv als auch zuverlässig erwiesen. „Ich habe ein paar Wochen trainiert, bevor ich gestartet bin, und nach sechs bis acht Monaten war ich sicher genug, um die Techniktabellen selbst anzupassen“, erzählt er. „Am meisten schätze ich, wie gut Software und Maschine zusammenarbeiten. Alles, was ich am Bildschirm programmiere, kommt exakt so aus dem Laser – und damit liefern wir genau das, was der Kunde erwartet.“
Jones hebt zudem die Flexibilität hervor: „Wir schneiden Aluminium von 1,5 Millimeter bis 25 Millimeter, Baustahl bis 32 Millimeter und Edelstahl bis 22 Millimeter“, erklärt er. „Bei Aluminium liefern Stickstoffschnitte die saubersten Ergebnisse, während bei dickeren Materialien Mischgas die bessere Wahl ist.“
