Goodman Metalworks: Powrót do niezawodności
Dziedzictwo wykuwane rzemiosłem
Goodman Metalworks rozpoczęło działalność jako mała firma rodzinna w Nottingham w 1964 roku, powstała z połączenia talentów artystki i kowala. „Moja mama była artystką, a mój tata kowalem” – wspomina Richard Goodman. „Ona projektowała kute bramy, a on je ręcznie wykonywał. Były to bardzo unikatowe prace – bramy do krematoriów, bramy uniwersyteckie… rzeczy, których w tamtym czasie nikt inny nie robił.”
Na przestrzeni dekad firma przekształciła się z rzemieślniczego warsztatu w czołowe przedsiębiorstwo zajmujące się obróbką i inżynierią metali, zatrudniające obecnie około 82 pracowników i osiągające roczne przychody na poziomie 10 milionów funtów. Goodman Metalworks obsługuje branże od przemysłu wydobywczego, w którym produkuje duże suszarki, po lotnictwo, sektor ropy i gazu oraz energetykę, mając wśród klientów takie marki jak Lufthansa, Komatsu i Vulcan. „Jesteśmy zakładem typu one-stop shop” – wyjaśnia Richard. „Fabrykacja, obróbka, montaż, malowanie – wszystko pod jednym dachem.”
Jeśli nie widzisz ich automatycznie, włącz napisy w swoim języku
Kiedy stare rozwiązania przestały wystarczać
Wraz z rozwojem i poszerzaniem oferty Goodman Metalworks rosły też oczekiwania wobec terminowości i jakości produkcji. Jednak ich dotychczasowy laser fiber pierwszej generacji zaczął zagrażać tej obietnicy. „W tamtym czasie największym problemem była niezawodność” – mówi Richard. „Ciągle skupialiśmy się na naprawach maszyny, zamiast po prostu produkować. A dla naszych klientów – dużych producentów OEM – kluczowe jest, aby zawsze dotrzymywać terminów.”
Przełomowy moment nastąpił pewnego piątkowego dnia. Klient pilnie potrzebował części, jednak laser nie był w stanie wyciąć ich w wymaganej jakości. „To było dość krępujące” – przyznaje Richard. „Musieli ważyć części, żeby ocenić, czy w ogóle nadają się do użycia, tak kiepska była ich jakość. Wtedy dotarło do nas, że jeśli chcemy dalej pracować z tak dużymi firmami, musimy coś zmienić.” W tym momencie decyzja o inwestycji w nowe rozwiązanie stała się oczywista.
Wybór Eagle: decyzja, która odmieniła wszystko
Mając wcześniejsze doświadczenia z laserami CO₂ oraz pierwszej generacji laserami fiber, Goodman Metalworks podeszło do wyboru nowej maszyny z dużą rozwagą. „Przeanalizowaliśmy kilka innych marek” – mówi Richard – „ale większość z tych technologii wydawała się już nieco przestarzała. Gdy zobaczyliśmy maszynę Eagle, od razu było widać, że to zupełnie inna liga.” Co ciekawe, ostateczna decyzja nie opierała się jedynie na szybkości pracy czy jakości cięcia. „Kluczowe okazało się wsparcie oferowane przez P.W. Machine Services. Wiedzieliśmy, że ich serwis i pomoc techniczna są najlepsze w branży – i to było dla nas najważniejsze.”
Goodman Metalworks zdecydowało się na zakup lasera Eagle eVision o mocy 10 kW z polem roboczym 4 x 2 m, co stanowiło ogromny krok naprzód w porównaniu do ich poprzedniej maszyny 6 kW. „Liczyliśmy na możliwość cięcia grubszych materiałów i poszerzenie możliwości obróbki stali nierdzewnej, co w pełni się potwierdziło. Patrząc z perspektywy czasu, pewnie powinniśmy byli pójść od razu w 12 lub nawet 15 kW – ale w tamtej chwili przejście z sześciu do dziesięciu było już dla nas dużym osiągnięciem.”
Nowa era pewności i rozwoju
Od momentu instalacji zmiana była ogromna. „Ta maszyna jest po prostu genialna,” mówi Richard. „Pracuje od szóstej rano do szóstej wieczorem, czyli 12 godzin dziennie, bez żadnych problemów. Jakość cięcia jest znakomita, nawet w przypadku trudniejszych materiałów czy blach o gorszej jakości. To dla nas prawdziwy przełom.”
Zespół szczególnie docenia system zdalnego serwisu MyESP, który w razie potrzeby łączy ich z technikami Eagle w Polsce w ciągu godziny. „To daje nam pełne poczucie bezpieczeństwa. Wiemy, że każdego dnia maszyna będzie działać – a jeśli coś się wydarzy, szybko dostaniemy rozwiązanie.” Poprawa niezawodności i prędkości cięcia pozwoliła ograniczyć użycie plazmy, usprawniła procesy produkcyjne i dodatkowo wzmocniła reputację Goodman Metalworks jako firmy dostarczającej detale precyzyjnie i na czas.
Patrząc w przyszłość, Richard jasno określa ich cele. „Jeśli nadal będziemy się rozwijać, maszyna o mocy 30 kW i z większym stołem pozwoli nam przenieść jeszcze więcej produkcji na laser i całkowicie zrezygnować z plazmy. Właśnie w tym kierunku chcemy zmierzać.” Na ten moment zespół w pełni korzysta z tego, co dał im Eagle: pewności, zwiększonej wydajności oraz możliwości dotrzymywania obietnic składanych klientom. Jak podsumowuje Richard: „Każdemu, kto szuka szybkiej i niezawodnej maszyny z doskonałym wsparciem serwisowym, mogę bez wahania polecić Eagle Lasers i P.W. Machine Services.”
