Mütze GmbH: rodzinne przedsiębiorstwo odzyskuje moce produkcyjne dzięki laserowi Eagle i automatyzacji
Korzenie i jasny cel
“Historia powstania naszej firmy jest naprawdę fascynująca” - wspomina Christian Mütze, prezes Mütze GmbH. „Założyła ją w 1958 roku moja babcia – co, jak na naszą branżę, było czymś wyjątkowym. Oboje dziadkowie mieli w sobie ducha przedsiębiorczości i w swoim życiu prowadzili już kilka różnych biznesów. Zauważyli potencjał w obróbce metalu i uznali, że to może być dobry kierunek. Dziadek miał jednak wtedy na głowie tyle projektów, że powiedział: Nie dam rady prowadzić kolejnej firmy. Wtedy babcia odpowiedziała: Dobrze, to ja to zrobię, zajmę się tym. I tak powstała Maria Mütze Kleineisenwarenfabrik – Fabryka Drobnych Wyrobów Metalowych Marii Mütze. Dziś nadal nosimy nazwę Mütze GmbH – na pamiątkę jej założycielki. Obecnie to ja prowadzę firmę, już jako trzecie pokolenie.”
To, co zaczęło się od produkcji prostych podkładek, z czasem przekształciło się w firmę dostarczającą gotowe do montażu elementy z blachy – wykończone, zapakowane i przygotowane w zestawach – dla klientów z branży AGD, meblarskiej i motoryzacyjnej. „Zaczynaliśmy od produkcji podkładek, bardzo prostych detali, które stopniowo stawały się coraz bardziej złożone. Potem mocno rozwinęliśmy się dzięki wiązaniom do nart biegowych – to był naprawdę ciekawy produkt! Dziś zajmujemy się znacznie bardziej skomplikowanymi operacjami formowania, które możemy realizować dzięki naszym wysokiej jakości narzędziom. Wielkość partii zaczyna się u nas od około 500 sztuk i może sięgać nawet kilku milionów” – dodaje Christian. To właśnie produkcja seryjna jest kluczem, przez który firma ocenia każdą nową inwestycję.
„Pracujemy głównie z materiałem z kręgu, ale wszystko, co nie mieści się w ramach produkcji z kręgu, wykonujemy z użyciem technologii laserowej. Widać to w całym naszym asortymencie – produkujemy mniejsze elementy w dużych seriach. Nasi główni klienci to producenci sprzętu AGD – firmy posiadające własne linie montażowe, często zatrudniające ponad 5 000 pracowników, a także przedsiębiorstwa z branży meblarskiej, np. producenci mechanizmów do krzeseł. Wiele elementów konstrukcyjnych ich produktów pochodzi właśnie od nas. Dostarczamy również komponenty dla motoryzacji – różnego rodzaju elementy nadwozia, podwozia oraz części do wnętrza.”
„Najczęściej przetwarzamy blachy o grubości od 1 do 10 mm – to właśnie ten zakres stanowi największą część naszej produkcji. Dla materiału z kręgu są to zwykle grubości od 1 do 6 mm, a wszystko powyżej tego tniemy laserowo. W obróbce laserowej pracujemy również z cieńszymi materiałami, w tym samym zakresie 1–10 mm. Wśród stosowanych przez nas materiałów są m.in. DC01 (stal walcowana na zimno), ocynkowane gatunki DX, gatunki HX, walcowane na gorąco gatunki MC, a także różne rodzaje stali nierdzewnej.”
Jeśli nie widzisz ich automatycznie, włącz napisy w swoim języku
Nowy sprzęt, nowe możliwości
Przez wiele lat firma Mütze GmbH z siedzibą w Medebach w Niemczech korzystała z laserów CO₂ o mocy 5 kW. Jednak Christian Mütze mówi wprost: „Nie byliśmy już konkurencyjni z naszymi laserami CO₂.” Programy NC, z których korzysta firma, rozmieszczają gęsto drobne detale na jednym arkuszu blachy. To oznacza bardzo częste przebicia i krótkie odcinki cięcia, co w przypadku starszych maszyn znacznie wydłużało cykle i podnosiło koszty jednostkowe. Jednocześnie firma Mütze musiała nadal dostarczać kompletne, gotowe do montażu komponenty dla dużych linii produkcyjnych. „Produkcja wyłącznie przy użyciu lasera stała się dla nas praktycznie niemożliwa – zawsze potrzebowaliśmy dodatkowych procesów obróbczych, takich jak spawanie, malowanie proszkowe, czy zaokrąglanie krawędzi.”
Christian dobrze pamięta moment, gdy nowa technologia po raz pierwszy przykuła jego uwagę: „Pierwszy raz zobaczyłem maszynę Eagle na filmie na YouTube – wszystko poruszało się znacznie szybciej, niż się spodziewaliśmy.” Ciekawość przerodziła się w konkretne działania – pokaz w Showroomie Eagle w Schlierbach, wizyty u klientów referencyjnych i szczegółowe testy porównawcze. „Przeprowadziliśmy symulacje dla mocy 12, 15 i 20 kW, porównując koszty jednostkowe” – wyjaśnia Christian. Po ponad roku testów zapadła decyzja: „Wybraliśmy Eagle iNspire 1530 o mocy 15 kW, ponieważ zapewnia najlepszy balans pomiędzy inwestycją a kosztami jednostkowymi jakie ponosimy tnąc cienkie blachy, a to z nimi najczęściej pracujemy.”
Automatyzacja dla większej wydajności
Firma Mütze połączyła nowy laser z systemem automatyzacji Eagle: CraneMaster, eTower 244, automatyczną wymianą dysz oraz konwojerem. „Układ z dwoma wieżami wyeliminował przestoje między zmianami programów – system automatycznie załadowuje, rozładowuje i uzupełnia materiał, dzięki czemu możemy pracować bezobsługowo znacznie dłużej” – wyjaśnia Christian. Konwojer i nowy układ stanowisk pracy zostały zaprojektowane z myślą o ciągłości pracy i ergonomii: „Maszyna może pracować nawet wtedy, gdy paleta nie jest jeszcze gotowa – to części trafiają do operatora, a nie odwrotnie.” Christian podsumowuje działanie całej linii: „Obliczyłem, że potrzeba około 1,5 operatora na jedną maszynę, żeby w pełni wykorzystać jej potencjał – jest po prostu szybsza niż człowiek.”
Proces instalacji i uruchomienia przebiegł bezproblemowo we współpracy z zespołem Eagle. „Wykonaliśmy kilka wizyt referencyjnych, w showroomie przeprowadziliśmy testy cięcia, a serwis okazał się być naprawdę doskonały” – wspomina Christian. Firma przeprowadziła również testy zatwierdzające dla klientów, by potwierdzić jakość ciętych krawędzi.
Na hali produkcyjnej zmiany były natychmiastowe i korzystne: przebicia i cięcie skomplikowanych konturów, które wcześniej spowalniały każdy program, teraz wykonywane są bardzo szybko, co przełożyło się skrócenie całego cyklu, przez co całe zlecenia są realizowane szybciej. Jednocześnie technologia MyEMIX – mieszanki gazów i cięcie azotowe – rozszerzyło zakres grubości ciętych materiałów. Dzięki temu Mütze może dziś realizować elementy, które wcześniej były dla nich po prostu nieopłacalne. Automatyzacja natomiast usprawniła przepływ pracy: eTower i CraneMaster eliminują przerwy między programami i pozwalają na znacznie dłuższą, bezobsługową pracę, a automatyczna wymiana dysz ograniczyła liczbę ręcznych interwencji serwisowych.
Wyniki i wpływ na biznes
„Nasz roczny obrót wynosi obecnie około 11,5 miliona euro” – mówi Christian Mütze. – „W ostatnich latach notujemy dwucyfrowe tempo wzrostu.”
Obecnie produkcja jest w bardzo dobrej kondycji, ale firma już przewiduje, gdzie potrzebne będą kolejne inwestycje – między innymi w zaokrąglanie krawędzi oraz dodatkową automatyzację procesów tłoczenia dla dużych serii produkcyjnych. „Na ten moment nie planujemy wchodzić na nowe rynki – skupiamy się raczej na pogłębianiu współpracy z obecnymi klientami. Współpraca z Eagle układa się świetnie, bo maszyna po prostu działa. Części zamienne, takie jak dysze, można łatwo zamówić online przez MachinePortal, a dostawa trafia bezpośrednio do nas. To naprawdę płynna i bezproblemowa współpraca.”
„Zdecydowanie poleciłbym Eagle innym firmom z branży. Dla nas to kluczowa przewaga konkurencyjna, zwłaszcza w porównaniu z niskokosztową produkcją zagraniczną. Aby utrzymać tę przewagę, musimy stale poprawiać wydajność pracy jednego pracownika, a Eagle oferuje idealne rozwiązanie, które nam to umożliwia.”
