Mütze GmbH: Ein Familienunternehmen in dritter Generation gewinnt mit Eagle Lasers und Automation neue Kapazitäten zurück
Wurzeln und eine klare Vision
„Die Gründung unseres Unternehmens ist eigentlich eine faszinierende Geschichte“, erinnert sich Christian Mütze, Geschäftsführer der Mütze GmbH. „Es wurde 1958 von meiner Großmutter gegründet – etwas ganz Besonderes in unserer Branche. Beide Großeltern waren unternehmerisch tätig und hatten bereits mehrere Unternehmen gegründet. Sie sahen eine Chance in der Metallverarbeitung und glaubten an das Potenzial dieses Marktes. Mein Großvater hatte damals schon so viele Projekte laufen, dass er sagte: ‚Ich kann kein weiteres Unternehmen übernehmen‘, aber meine Großmutter antwortete: ‚Dann mache ich es. Ich ziehe das durch.‘ So gründete sie die Maria Mütze Kleineisenwarenfabrik. Heute heißen wir noch immer Mütze GmbH – als Hommage an sie. Ich leite das Unternehmen nun in dritter Generation.“
Was mit einfachen Unterlegscheiben begann, entwickelte sich zu einem Unternehmen, das einbaufertige Blechbauteile – fertig bearbeitet, verpackt und montiert – an Kunden aus der Haushaltsgeräte-, Möbel- und Automobilindustrie liefert.
„Wir haben mit Unterlegscheiben angefangen – sehr einfache Teile, die mit der Zeit immer komplexer wurden. Später wuchsen wir stark mit Langlauf-Skibindungen; das war ein sehr interessantes Produkt! Heute führen wir wesentlich komplexere Umformprozesse aus, die wir dank unserer hochwertigen Werkzeugtechnik problemlos bewältigen können. Unsere Losgrößen beginnen bei etwa 500 und gehen bis in den Millionenbereich“, erklärt Christian. Serienproduktion sei der Maßstab, nach dem jede Investition bewertet wird.
„Wir arbeiten hauptsächlich vom Coil, aber alles, was unterhalb der Coil-Produktion liegt, erledigen wir mit Lasertechnologie. Das spiegelt sich in unserem gesamten Produktspektrum wider: kleinere Teile in großen Stückzahlen. Unsere Hauptkunden stammen aus der Haushaltsgeräteindustrie – Unternehmen mit eigenen Produktionslinien und oft über 5.000 Mitarbeitern – sowie aus der Möbelindustrie, etwa Hersteller von Stuhlmechanismen. Viele ihrer Strukturteile kommen von uns. Außerdem liefern wir Automobilkomponenten – verschiedene Karosserie-, Fahrwerks- und Interieurteile.“
„Wir verarbeiten hauptsächlich Blechdicken von 1,0 bis 10 mm, das ist der Großteil unseres Materials. In der Coil-Produktion sind es meist 1 bis 6 mm, und alles darüber schneiden wir mit dem Laser. Im Laserschneiden bearbeiten wir auch dünnere Materialien von 1 bis 10 mm. Wir verwenden Materialien wie DC01 (kaltgewalzter Stahl), verzinkte DX- und HX-Güten, MC-Güten (warmgewalzt) sowie verschiedene Edelstähle.“
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Als die alten Maschinen nicht mehr ausreichten
Über Jahre hinweg arbeitete Mütze in Medebach (Deutschland) mit 5 kW CO₂-Lasern, doch Christian beschreibt die Grenzen klar: „Wir waren mit CO₂-Lasern einfach nicht mehr wettbewerbsfähig.“
Ihre NC-Programme packen viele kleine Teile auf eine einzige Tafel – mit häufigen Einstechvorgängen und kurzen Konturen. Diese Bedingungen machten die Zykluszeiten und Stückkosten auf den alten Maschinen unrentabel. Gleichzeitig musste Mütze weiterhin komplett fertige Bauteile für große Montagelinien liefern.
„Ein reines Laserbauteil zu fertigen, war für uns fast unmöglich geworden – wir brauchten immer zusätzliche Prozesse wie Schweißen, Beschichten oder Kantenverrunden.“ Den Wendepunkt beschreibt Christian so: „Ich bin das erste Mal auf Eagle gestoßen, als ich ein YouTube-Video gesehen habe – alles bewegte sich viel schneller, als wir erwartet hatten.“
Diese Neugier führte zu einer Vorführung im Eagle Showroom in Schlierbach, zu Referenzbesuchen und Benchmark-Analysen. „Wir haben 12-, 15- und 20-kW-Szenarien modelliert und die Stückkosten verglichen“, erzählt er. Nach mehr als einem Jahr Tests und Kundenfreigaben fiel die Entscheidung pragmatisch aus: „Wir haben uns für die iNspire 1530 mit 15 kW entschieden, weil sie das beste Verhältnis zwischen Investition und Stückkosten für die Dünnblechteile bietet, die wir fertigen.“
Automatisierung für maximale Leistung
Mütze kombinierte den Laser mit Eagle-Automation: einem CraneMaster, einer eTower 244, einem automatischen Düsenwechsler und einem Förderband. „Das Zwei-Turm-System beseitigt Stillstandszeiten zwischen Programmwechseln. Es lädt, entlädt und lagert automatisch, sodass wir länger mannlos produzieren können“, sagt Christian.
Das Förderband und eine neue Arbeitsplatzgestaltung sorgen für kontinuierliche Abläufe und bessere Ergonomie: „Die Maschine läuft weiter, auch wenn eine Palette noch nicht bereitsteht – die Teile kommen direkt zum Bediener.“ Er fasst die neue Arbeitsweise zusammen: „Ich rechne etwa mit 1,5 Bedienern pro Maschine, um das Maximum herauszuholen – die Maschine ist einfach schneller als ein Mensch.“
Die Installation und Inbetriebnahme verliefen reibungslos: „Wir haben Referenzbetriebe besucht, Testzuschnitte im Demo-Center gemacht; die Servicetechniker vor Ort waren hervorragend“, erinnert sich Christian. Das Unternehmen führte zusätzlich Kundenfreigaben zur Schnittkantenqualitätdurch.
Praktische Veränderungen auf dem Shopfloor
Die Umstellung war sofort spürbar: Einstechvorgänge und kurze Konturen, die früher jedes Programm bremsten, laufen jetzt blitzschnell. Die Zykluszeiten sind kürzer, und ganze Aufträge werden schneller abgeschlossen.
Dank der MyEMIX Mischgas-Technologie und Stickstoffschneiden wurde der bearbeitbare Dickenbereich deutlich erweitert. Mütze kann nun Teile anbieten, die früher nicht wirtschaftlich herstellbar waren – bei gleichbleibenden Nachbearbeitungsschritten.
Die Automation sorgt für einen fließenden Workflow: eTower und CraneMaster beseitigen Pausen zwischen Programmen und ermöglichen lange mannlose Laufzeiten. Der automatische Düsenwechsel reduziert manuelle Eingriffe bei der Wartung.
Kennzahlen und Geschäftsentwicklung
„Unser Umsatz liegt bei rund 11,5 Millionen Euro“, berichtet Christian, „und das Unternehmen wächst seit Jahren zweistellig.“
„Unsere Produktion ist aktuell sehr gut aufgestellt, aber wir sehen bereits, wo weitere Investitionen nötig sind – etwa in die Kantenverrundung und zusätzliche Stanz-Automation für Großserien. Derzeit wollen wir keine neuen Märkte erschließen, sondern unsere bestehenden Segmente vertiefen.
Die Zusammenarbeit mit Eagle ist großartig – die Maschine läuft einfach. Ersatzteile wie Düsen können ganz bequem über das MachinePortal bestellt und direkt geliefert werden. Es ist eine sehr reibungslose Zusammenarbeit.“
„Ich würde Eagle auf jeden Fall weiterempfehlen. Für uns ist es ein entscheidender Wettbewerbsvorteil, insbesondere gegenüber Herstellern aus Niedriglohnländern. Um die Spitze zu halten, müssen wir die Produktivität pro Mitarbeiterkontinuierlich steigern – und Eagle bietet dafür die perfekte Lösung.“