Mütze GmbH: un produttore di terza generazione aumenta la capacità produttiva con Eagle Lasers
Radici familiari e un obiettivo chiaro
«La storia dell’azienda è davvero affascinante», ricorda Christian Mütze, CEO di Mütze. «È stata fondata nel 1958 da mia nonna, cosa piuttosto rara nel nostro settore. Entrambi i nonni erano imprenditori e avevano già avviato diverse attività. Videro un’opportunità nella lavorazione dei metalli e credettero che ci fosse un buon potenziale. Mio nonno aveva già troppi impegni e disse: “Non posso prendermi cura di un’altra azienda”, ma mia nonna rispose: “Allora la apro e la gestisco io.” Così nacque la Fabbrica di minuterie metalliche Maria Mütze. Oggi ci chiamiamo ancora Mütze GmbH in suo ricordo.»
Quello che iniziò con semplici rondelle è diventato un’azienda che fornisce parti in lamiera pronte da installare, finite e confezionate, a clienti dei settori elettrodomestici, arredamento e automotive. «Siamo partiti dalle rondelle, pezzi molto semplici che poi sono diventati via via più complessi. In una seconda fase siamo cresciuti grazie agli attacchi per sci da fondo: un prodotto molto interessante! Oggi facciamo operazioni di formatura molto più sofisticate, possibili grazie alla qualità dei nostri utensili. I nostri lotti partono da circa 500 pezzi e possono arrivare a milioni», aggiunge Christian. L’accento sulla produzione in serie è il filtro con cui vengono valutati tutti gli investimenti.
«Lavoriamo principalmente da bobina; per tutto il resto utilizziamo il taglio laser. Questo si riflette nella nostra offerta: pezzi di piccole dimensioni prodotti in grandi volumi. I clienti principali sono le aziende di elettrodomestici, spesso realtà con proprie linee produttive e oltre 5.000 dipendenti, oltre a produttori del settore dell'arredamento, come chi realizza i meccanismi per le sedie. Molte loro parti strutturali vengono da noi. Forniamo anche componenti per l’automotive: pezzi di carrozzeria, telaio e interni.»
«Lavoriamo prevalentemente spessori tra 1,0 e 10 mm, dove si concentra la maggior parte del nostro tonnellaggio. La produzione da bobina è tipicamente 1–6 mm, mentre per gli spessori maggiori utilizziamo il taglio laser. Con il laser copriamo efficacemente l’intervallo 1–10 mm. I materiali che impieghiamo includono DC01 (acciaio laminato a freddo), acciai zincati DX, gradi HX, MC laminato a caldo e vari acciai inox.»
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Le vecchie macchine non bastavano più
Per anni Mütze, con sede a Medebach (Germania), ha usato laser CO₂ da 5 kW, ma Christian ne spiega i limiti con chiarezza: «Non eravamo più competitivi con il laser CO₂.» I loro programmi NC nidificano molte piccole parti su un’unica lamiera, il che significa forature molto frequenti e numerose sequenze di contorno brevi, condizioni che rendevano i tempi di ciclo ed i costi unitari insostenibili. Allo stesso tempo era necessario continuare a fornire componenti completamente finiti per grandi linee di assemblaggio. «Produrre una parte finita esclusivamente al laser era ormai quasi impossibile: servivano sempre processi secondari come saldatura, rivestimento o arrotondamento dei bordi.»
Christian ricorda il momento in cui si incuriosì: «Ho visto Eagle in un video su YouTube: tutto si muoveva molto più velocemente di quanto ci aspettassimo.» Da lì nacquero la demo nello showroom Eagle di Schlierbach, le visite a clienti di riferimento e il lavoro di benchmarking. «Abbiamo modellato scenari con sorgenti da 12, 15 e 20 kW e confrontato i costi unitari», dice. Dopo oltre un anno di test e approvazioni da parte dei clienti: «Abbiamo optato per l’iNspire 1530 con sorgente da 15 kW perché offriva il miglior compromesso tra investimento e costo unitario per le parti sottili che produciamo.»
Automazione per sostenere la produttività
Mütze ha affiancato al laser l’automazione Eagle: un CraneMaster, un eTower 244, un cambio ugelli automatico e un nastro trasportatore. «La configurazione a due torri ha eliminato i tempi morti tra i cambi di programma: carico, scarico e rifornimento sono automatici, così possiamo lavorare più a lungo in modalità non presidiata», spiega Christian. Il nastro e il nuovo layout sono stati pensati per continuità ed ergonomia: «La macchina può lavorare anche se un pallet non è pronto; le parti arrivano all’operatore.» «Calcolerei circa 1,5 operatori per macchina per ottenerne il massimo; la macchina è più veloce di una sola persona.»
Installazione e avviamento sono stati collaborativi: «Abbiamo visitato siti di riferimento, fatto tagli di prova al demo center; il personale di assistenza in loco è stato eccellente», ricorda Christian. L’azienda ha anche eseguito le approvazioni dei campioni dei clienti per la qualità dei bordi.
In produzione, il miglioramento è stato immediato e tangibile: le forature e le sequenze di contorno brevi che prima rallentavano ogni programma ora sono così rapide che i tempi di ciclo si sono ridotti e i lavori si completano prima. Inoltre, la tecnologia MyEMIX a gas misto e il taglio con azoto hanno ampliato la gamma di spessori gestibili. Mütze può ora accettare parti che prima non avrebbe potuto produrre in modo conveniente, mantenendo gli stessi processi di finitura a valle. L’automazione ha snellito il flusso operativo: eTower e CraneMaster colmano le pause tra i programmi e consentono lavorazioni non presidiate molto più lunghe, mentre il cambio ugelli automatico ha ridotto le interruzioni manuali per la manutenzione. Questo flusso costante mantiene il reparto rettifica dedicato alla sbavatura e alla rifinitura dei bordi, ma con volumi maggiori e più regolari che rendono la pianificazione molto più prevedibile.
Numeri e impatto sul business
«Il fatturato si attesta intorno a 11,5 milioni di euro», dice Christian, e l’azienda ha registrato una crescita a doppia cifra negli ultimi anni.
«Oggi la produzione è in una posizione solida, ma vediamo già dove serviranno ulteriori investimenti, per esempio nell’arrotondamento dei bordi e in ulteriore automazione per lo stampaggio nelle grandi serie. Al momento non puntiamo tanto a espandere nuovi mercati quanto ad approfondire i segmenti esistenti. Lavorare con Eagle è ottimo perché la macchina semplicemente funziona. Ricambi come gli ugelli si ordinano facilmente online tramite MachinePortal e arrivano direttamente: è una collaborazione molto fluida.»
«La consiglierei senz’altro ad altri operatori del settore. Per noi rappresenta un vantaggio competitivo cruciale, soprattutto rispetto a produttori esteri a basso costo. Per restare avanti dobbiamo continuare a migliorare la produttività per addetto, e Eagle ci offre la soluzione giusta per farlo.»
